在傳統(tǒng)倉庫中，揀貨過程不依靠系統(tǒng)，以純?nèi)斯す芾恚斐闪撕艽蟮膯栴}，導致了效率變低甚至數(shù)據(jù)出現(xiàn)許多的錯誤。因此現(xiàn)在的絕大多數(shù)公司都熟知摘果法和播種法，并且應用于運營生產(chǎn)。這兩種方法本無優(yōu)劣之分，但隨著電商規(guī)模越來越大，播種法的優(yōu)勢凸顯。播種法，其實是一次次揀貨任務的安排、規(guī)劃、執(zhí)行的過程。下面，我們就來分享一下常用電商倉庫揀貨流程：

       1.揀貨任務安排

　　播種法是將多個訂單集中到一起后，批量揀貨，然后再分揀成單獨的訂單(發(fā)貨單)。播種法的最大優(yōu)勢在于，大量的訂單在集中處理后，在理論上需要揀的貨品會均勻分布于整個庫房中，揀貨時只需要在庫房中完整地走一遍，即可完成整個揀貨的過程。

　　但這只是理想的情況。首先，貨品會均勻分布的前提是，揀貨批次中的訂單數(shù)量足夠大，一個批次的揀貨規(guī)模足夠大。但是在運營生產(chǎn)中，往往一個揀貨批次對應一名揀貨操作員，而操作人員受個人處理能力以及裝載工具的限制，只能處理一定數(shù)量的訂單。一般情況下，一個揀貨批次中一般不應超過50個訂單。50個訂單一個批次，很難達到貨品均勻分布，無法達到理想情況。

　　揀貨批次的安排(即一個揀貨批次中包括哪些訂單)，有以下兩點指導原則：

　　A.單件貨品訂單單獨處理

　　單件貨品的訂單在掃描出庫時可以采取與普通訂單不同的方式(具體做法在后面談到掃描出貨時再描述)，可以顯著提高掃描出庫速度，因此需要單獨處理。

　　B.訂單的大分區(qū)，小聚合

　　播種法的優(yōu)勢在于聚合，將多個訂單集中在一起處理，揀貨人員只需要經(jīng)歷一次揀貨路徑，即可完成所有訂單的揀貨。

　　但是前面講過，由于各種限制，揀貨批次一般限制在50個訂單內(nèi)，這無法保證貨品在庫房內(nèi)的隨機均勻分布。反而很有可能出現(xiàn)部分貨品在庫房的一端，而另外的一部分貨品在庫房的另外一端的情況，這樣整個的揀貨路徑則會被拉長，揀貨員工要多走很多的路，影響到了揀貨效率。

　　揀貨中最為理想的情況是，在一個貨位上完成所有貨品的揀貨，但這顯然是不可能的，那在此思路下，把一個貨位的概念替換成一個較小的區(qū)域，在這個區(qū)域內(nèi)完成所有訂單的揀貨，其效率也會較高。

　　因此，將整個庫房分解成數(shù)個區(qū)域，在分派揀貨批次時，盡量挑選貨品全部位于某一個區(qū)域或者相鄰數(shù)個區(qū)域中的訂單，組成一個揀貨批次。這樣做，也就是在大的分區(qū)中實現(xiàn)了小聚合，可以達到提高揀貨效率的目的。

　　在獲得更多數(shù)據(jù)支持的情況下，還可以在分配庫存位置的時候，有意識地將顧客同時購買概率較高的數(shù)件貨品放置在同一個區(qū)域內(nèi)，這樣會使得“小聚合”更加緊密。

       2.揀貨路徑規(guī)劃

　　揀貨路徑的規(guī)劃，實際上就是地理信息學中的路徑規(guī)劃問題，本篇不作討論。而在物流庫房中的路徑規(guī)劃操作，基于的是貨位信息，貨品的幾何順序可以按照其所在貨位分辨出來，因此也可依據(jù)貨位號排序，制定路徑規(guī)劃規(guī)則(即貨位排序的規(guī)則)，從而得到揀貨路徑。

　　當同一貨品在多個貨位上有庫存時，在分配揀貨任務時，往往會比較所有可能的揀貨路徑(前提是所有貨位上的庫存都足夠)，再選其中的最優(yōu)路徑。而當一些貨位上的庫存數(shù)量不足時，其計算邏輯會更加復雜，在此不作贅述。

      3.揀貨任務的執(zhí)行

　　揀貨任務的執(zhí)行，即從貨位上揀出貨品的過程，需要注意兩點：所揀貨品正確，貨品數(shù)量正確。

　　操作時，一般是直接由揀貨人員人工處理，但為了操作精確，減少差錯，所有的人工操作都應對應于系統(tǒng)。最理想的方式是使用RF設備逐個掃描條碼，以確認貨品和數(shù)量都正確無誤。但逐個掃描時，效率會受影響，因此也有的時候是只掃描一個貨品，以揀驗貨品的正確性，而數(shù)量檢查由人工完成。

      4.分揀

　　播種法在揀貨批次完成后，還需要經(jīng)過分揀流程，才能將批次揀貨分解成一個個訂單。分揀操作的流程大致是先掃描，然后系統(tǒng)提示與哪個訂單相對應，放到分揀架的哪一格，從系統(tǒng)角度來看沒有什么特殊的。在運營生產(chǎn)中，要多考慮細節(jié)：

　　A.電腦屏幕顯示的字體要夠大，這樣方便操作人員辯認;

　　B.掃描槍最好用架子支起來，可以解放操作人員的一只手，以提高生產(chǎn)效率;

　　C.分揀架、揀貨車、操作人員、工作臺的相對位置合理安排，才能既保證效率，又易于批次流轉。